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做和印后加工UV上光工艺常见问题及解决方法

发布时间:2021-09-22 05:36:31 阅读: 来源:陀螺厂家

印后加工U.V上光工艺常见问题及解决方法

UV上光又称紫外线上光或光固化上光,UV上光油主要成份由感光树脂,活性稀释剂,光引发剂及助剂组成,原理是在一定波长的紫外线照射下,体系内光引发剂游离基引发树脂中的不饱和双键,迅速发生键锁聚合反应,使其交联结膜固化。

其优点是:上光速度快,膜层光亮度高,干燥后膜面坚固、生产效率高,占用场地小,具有良好的机械及耐热、耐寒、耐水、耐磨损等性能,有良好的保护作用,上光后能使印刷的表面非常光亮、平滑,折光效果使图文产生强烈的主体感,色彩更加鲜艳,印品有高档感。它用途广泛,如纸张、木材、金属、陶瓷等表面光洁度好、不渗油的材料都可用此法。处罚标准是“广告费用1倍以上5倍以下”修正案草案1审稿则将这1标准提高至“3倍以上5倍以下”

其缺点是:UV油自身聚合度高,形成表面分子极性差,且无毛细孔,因此UV膜层亲合能力差。如UV膜与某些油墨、塑料、金属等表面不亲合,俗称不粘,用针划会出现小片拨离,克服的办法是将被涂布物表面打一层带粘性的底层或用电晕处理。

常见有以下问题:

1.“麻点”现象

原因:a.油墨发生了晶化。

b.表面张力值大,对墨层润湿作用不好。

解决:a.在UV油中加入5%的乳酸,破坏晶化膜、除去油质或打毛处理。

b.降低表面张力值,加入表面活性剂或表面张力值较低的溶剂。

2.条痕和起皱现象

原因:UV油太稠,涂布量过大,主要出现在辊涂中。

解决:降低UV油的黏度值,加入适量的酒精溶剂稀释。

3.气泡现象

原因:所用UV油质量不高,UV油本身含有气泡,多发生在用丝上光中。

解决:换用质量高的UV油或将其静置一段时间再用。

4.桔皮现象

原因:a.UV油粘度高,流平性差。

b.涂布辊太粗不光滑且涂布量过大。

c.压力大小不均匀。

解决:a.降低粘度,加入流平剂及适当的溶剂。

b.选用细的涂布辊和减少涂布量。

c.调整压力。有的员工会认为在平常工作中

5.发粘现象

原因:a.紫外光强度不足或机速过快。

b.UV光油存贮时间过长。

c.不参与反应的稀释剂加入过多。

解决:a.固化速度小于0.5秒机速时,紫外光功率应不小于120w/cm。

b.加入一定量的UV光油固化促进剂或更换光油。

c.注意合理使用稀释剂。

6.附着力差,涂不上或发花现象。

原因:a.印刷品油墨表面产生晶化油、喷粉等。

b.水墨中调合墨油及燥油过多。

c.UV光油粘度太低或涂层大薄。

d.涂胶纹辊大细。

e.光固化条件不合适。

f.UV光油本身附着力差及印刷品材料的附着性差。

解决:a.消除晶化层,打毛处理、除去油脂或加入5%的乳酸。

b.选择与UV油工艺参数相匹配的油墨辅材,或用布擦拭。

c.使用粘度高的UV光油,加大涂布量。

d.换用与该UV光油相匹配的纹辊。

e.检查是否紫外光灯管老化,或机速不符,选择合适的干燥条件。

f.上底胶或更换特殊的UV光油或选择表面性能好的材料。

7.光泽不好、亮度不够

原因:a.UV光油粘度大小,涂层大薄,涂布不均。

b.印刷材料粗糙,吸收性太强。

c.纹辊过细,供油量太小。

d.非参加干燥反应溶剂稀释过度。

解决:a.适当这是由于高聚物由长链份子组成提高UV光油粘度及涂布量,调整涂布机构使涂布均匀。

b.选择吸收性弱的材料,或先涂布一层底胶。

c.加大纹辊,提高供油量。

d.减少乙醇等非反应稀释剂的加入。

8.白点与针孔现象

原因:a.涂布太薄或纹辊过细。

b.稀释剂选用不当。

c.表面粉尘较多或喷粉的颗粒太粗。

解决:a.选用合适纹辊,增加涂层厚度。

b.加入少量平滑助剂,采用参与反应的活性稀释剂。

c.保持表面清洁与环境清洁,不喷粉或少喷粉或选择保持整机强度质量好的喷粉。

9.残留气味大

原因:a.干燥不彻底,如光强度不足或非反应型稀释剂过多。

b.抗氧干扰能力差。

解决:a.固化干燥要彻底,选择合适的光源功率与机速,减少使用或不用非反应型稀释剂。

b.加强通气排气系统。

10.UV光油变稠或有凝胶现象

原因:a.贮存时间过长。

b.未能完全避光贮存

c.贮存温度偏高

解决:a.按规定时间使用,一般为6个月。

b.严格避光贮存。

c.贮存温度必须控制在5℃~25℃左右。

11.UV固化后自动燥裂

原因:被照表面温度过高后,聚合反应继续。

解决:增大灯管与被照物表面距离,冷风或冷辊压。

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